System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) został po raz pierwszy opracowany dla amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. System przygotowała (w latach 60-tych) Pillsbury Company współpracując z NASA i Laboratorium Badawczym armii USA. Firma Pillsbury zastosowała HACCP do własnych produktów żywnościowych wprowadzając w ten sposób system do przemysłu spożywczego.

Członkostwo Polski w Unii Europejskiej wymaga wielu działań dostosowawczych, w tym również upowszechniania zasad GMP (Dobra Praktyka w Produkcji Żywności) i wdrażania systemu HACCP w przetwórstwie spożywczym (Dyrektywa Unii Europejskiej 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych). Prawo polskie narzuca konieczność wdrożenia systemu HACCP dla wszystkich tych organizacji, które uczestniczą w procesie wytwarzania i dostarczania żywności. Dyrektywa została zastąpiona przez Rozporządzenie 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z 24 kwietnia 2004 w sprawie higieny środków spożywczych oraz Rozporządzenie nr 853/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. ustanawiającym szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego.

System HACCP jest najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem dla zapewnienia wysokiego standardu higienicznego warunków produkcji i przetwarzania żywności. Zapewnione to jest dzięki systemowemu postępowaniu z identyfikacją zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, podczas wszystkich etapów procesu produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system, który kontroluje i opanowuje wszystkie zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia.

Prace w ramach analizy HACCP obejmują:

• schematy technologiczne,
• identyfikację wszystkich potencjalnych zagrożeń,
• wyznaczanie Krytycznych Punktów Kontroli oraz ustalenie sposobu ich monitorowana.

HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia, a ponadto umożliwia weryfikację procesu produkcyjnego w oparciu o przeprowadzoną analizę zagrożeń, pozwala na efektywną gospodarkę surowcami, a także zmniejszenie liczby strat dzięki ograniczeniu ilości reklamacji dotyczących jakości produktu.

Z wdrożeniem systemu HACCP nierozerwalnie związane są:

• Dobra Praktyka Higieniczna,
• Dobra Praktyka Produkcyjna.

Dobra praktyka higieniczna swymi działaniami dotyczy:

• stanu technicznego budynków zakładu i jego infrastruktury oraz czystości i porządku otoczenia zakładu;
• funkcjonalności i prawidłowości wykorzystania pomieszczeń zakładu oraz ich wyposażenia, w tym pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i socjalnych, ze szczególnym uwzględnieniem podziału zakładu na strefy z punktu widzenia występowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu końcowego;
• stanu technicznego i sanitarnego maszyn, urządzeń i sprzętu pod względem zapewnienia bezpieczeństwa żywności;
• prawidłowości funkcjonowania urządzeń kontrolno-pomiarowych, ich wzorcowania i kalibracji;
• prawidłowości i skuteczności prowadzonych procesów czyszczenia, ze szczególnym uwzględnieniem procesów mycia i dezynfekcji oraz stosowanych środków myjących i dezynfekujących;
• jakości zdrowotnej wody stosowanej w zakładzie do celów technologicznych;
• prawidłowości usuwania ścieków oraz gromadzenia i usuwania odpadów stałych, w tym odpadów niebezpiecznych oraz odpadków pokonsumpcyjnych w zakładach żywienia zbiorowego;
• aktualnych orzeczeń lekarskich do celów sanitarno-epidemiologicznych określonych w przepisach o chorobach zakaźnych i zakażeniach osób biorących udział w procesie produkcji lub w obrocie żywnością;
• kwalifikacji pracowników w zakresie przestrzegania zasad higieny odpowiednich do wykonywanej pracy oraz sposobu ich postępowania na stanowiskach pracy;
• skuteczności zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami.

Dobra praktyka produkcyjna swymi działaniami dotyczy:

• bieżącej lub okresowej oceny jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością stosowanych w procesie produkcji, w tym identyfikację dostawców;
• oceny poprawności i zgodności stosowanych procesów technologicznych z przyjętymi założeniami;
• kontroli przestrzegania parametrów procesów mających wpływ na bezpieczeństwo żywności;
• kontroli sposobu identyfikacji i zasady identyfikowalności wyrobów gotowych;
• okresowej oceny jakości zdrowotnej wyrobów gotowych.

Ze względu na wymagania obejmujące duży obszar działań przedsiębiorstwa niestety jego wdrożenie może być bardzo kosztowne. Dlatego zachęcamy do wcześniejszego rozpoczynania prac, tak aby inwestycje zaplanować w rozsądnym dla organizacji czasie. Natomiast firmy posiadające już lub chcące wdrożyć system ISO 9001 zachęcamy do integracji systemów, co może znacznie obniżyć koszty samego ich opracowania.