Narzędzia dla produkcji

W ostatnich latach bardzo popularne stało się pojęcie tzw. „szczupłego wytwarzania”, czyli Lean Manufacturing. Jego podstawą jest system produkcyjny Toyoty – TPS, lecz obecna forma Lean Manufacturing opiera się raczej na szeregu rozwiązań zaadoptowanych przez firmy z różnych sektorów gospodarki (przede wszystkim produkcyjnego, ale również z sektora usługowego lub sprzedaży), których celem jest nie tylko optymalizacja procesu wytwarzania, ale przede wszystkim ciągła redukcja kosztów, poprawa jakości oraz wprowadzanie ulepszeń (zgodnie z filozofią Continuous Improvement – ciągłego ulepszania).

• Cykl PDCA jako narzędzie planowania, wdrażania i monitorowania zmian
• Wprowadzenie do Lean Manufacturing
• Zaawansowane japońskie metody zarządzania – Lean Management
• Metodologia rozwiązywania kompleksowych problemów organizacyjnych w oparciu o 8 kroków (Problem Solving w 8 krokach)
• System 5S w codziennych działaniach
• Standaryzacja działań
• Wprowadzenie systemu Kaizen
• Zapewnienie procesu ciągłego doskonalenia obszaru produkcyjnego oraz integracja „dostawców” – Jishuken
• TPM – Total Productive Maintenance
• System transportu wewnętrznego i rozwiązania logistyczne w przedsiębiorstwie stosującym Lean Manufacturing
• Integracja systemu zapewnienia jakości z procesem produkcyjnym

Narzędzia dla biur

Systemy wspomagające

• System zarządzania personelem w przedsiębiorstwach stosujących Lean Manufacturing
• Zarządzanie wizualne i skuteczna komunikacja w przedsiębiorstwie stosującym Lean Manufacturing
• Tworzenie autonomicznych zespołów – Kółka Jakości
• Redukcja kosztów działania przedsiębiorstwa stosującego Lean Manufacturing
• 14 zasad filozofii firmy prowadzących do sukcesu – opis i wykorzystanie „The Toyota Way”
• Zarządzanie zmianą organizacyjną w celu wprowadzenia nowych systemów zarządzania (Lean Manufacturing, systemy zarządzania zasobami ludzkimi, itp.)
• FMDS – System zarządzania rozwojem obszaru produkcyjnego
• Symulacje Lean Manufacturing

Narzędzia dla produkcji

Cykl PDCA jako narzędzie planowania, wdrażania i monitorowania zmian

Wstęp : cykl PDCA, czyli Plan, Do, Check, Act (zwany również „cyklem Deminga”) jest jednym z najstarszym i jednocześnie najprostszych narzędzi w zarządzaniu. Jest narzędziem na tyle uniwersalnym, że może być wykorzystany praktycznie w każdej sytuacji i w każdym kontekście biznesowym. Jego skuteczność widoczna jest jednak dopiero po przeprowadzeniu pełnego cyklu, co również jest największa trudnością w jego właściwym zastosowaniu.

Cel szkolenia : omówienie cyklu PDCA oraz wspomagających narzędzi rozwiązywania problemów tak aby uczestnicy byli w stanie samodzielnie przeprowadzić proces planowania, wdrażania i monitorowania zmian. Podczas szkolenia zaprezentowane zostaną również narzędzia zapewniające wymaganą efektywność przeprowadzenia cyklu PDCA.

Korzyści :

• praktyczne podejście do metodyki PDCA, tak aby by w stanie przeprowadzić pełen cykl każdorazowo przy planowaniu i realizacji działań
• wykorzystanie prostej metodologii do rozwiązywania kompleksowych problemów zarówno ze sfery zarządzania zasobami ludzkimi, planowania i prowadzenia projektów jak również organizacji działań na podległym obszarze lub podległego zespołu

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści

Wprowadzenie do Lean Manufacturing

Wstęp : W ostatnich latach bardzo popularne stało się pojęcie tzw. „szczupłego wytwarzania”, czyli Lean Manufacturing. Jego podstawą jest system produkcyjny Toyoty – TPS, lecz obecna forma Lean Manufacturing opiera się raczej na szeregu rozwiązań zaadoptowanych przez firmy z różnych sektorów gospodarki (przede wszystkim produkcyjnego, ale również z sektora usługowego lub sprzedaży), których celem jest nie tylko optymalizacja procesu wytwarzania, ale przede wszystkim ciągła redukcja kosztów, poprawa jakości oraz wprowadzanie ulepszeń (zgodnie z filozofią Continuous Improvement – ciągłego ulepszania).

Cel szkolenia : przedstawienie, poparte licznymi przykładami praktycznymi, podstawowych elementów, które wpływają na sukces Lean Manufacturing jako systemu zarządzania produkcją. Szkolenie pozwoli równocześnie na analizę sytuacji bieżącej w przedsiębiorstwie oraz na przygotowanie do wprowadzenia elementów Lean Manufactruing w firmie. Szkolenie jest poparte również symulacją obrazującą przewagę rozwiązań zastosowanych w systemie zarządzania produkcja opartym o Lean Manufactruing nad rozwiązaniami „tradycyjnymi”.

Korzyści :

• prezentacja kompleksowego i ustrukturyzowanego podejścia do Lean Manufactruing jako systemu zarządzania produkcją w celu ułatwienia wprowadzenia go w firmie
• zwrócenie uwagi na aspekty kosztowe, organizacyjne oraz ludzkie wdrożenia Lean Manufactruing
• prezentacja metodologii wdrożenia „krok po kroku”

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

Zaawansowane japońskie metody zarządzania – Lean Management

Wstęp : japońskie metody zarządzania kojarzą nam się przede wszystkim z rozwiązaniami dotyczącymi optymalizacji i organizacji systemu produkcyjnego. Idąc jednak o krok dalej poza wprowadzenie w firmie elementów Lean Manufacturing, możliwe jest wykorzystanie kilku bardzo prostych, a jednocześnie efektywnych, narzędzi, do kompleksowego zarządzania całym przedsiębiorstwem. Narzędzia te dotyczą zarówno poszczególnych obszarów (produkcja lub biura) jak i całego przedsiębiorstwa (zarządzanie poprzez cele roczne oraz wskaźniki efektywności).

Cel szkolenia : przedstawienie zaawansowanych technik zarządzania opartych m.in. o wyznaczenie i monitorowanie celów rocznych oraz wskaźników efektywności. Dodatkowo, szkolenie to przedstawia metody wprowadzania usprawnień i rozwiązywania problemów bezpośrednio na wybranym obszarze produkcyjnym. Szkolenie to skierowane jest również do firm planujących wprowadzenie elementów Lean Manufacturingu do obszarów pośrednio związanych z produkcją (administracja, sprzedaż, obsługa klienta).

Korzyści :

• pójście „o krok dalej” we wprowadzaniu japońskich metod zarządzania w celu opracowania kompleksowego sposobu zarządzania przedsiębiorstwem
• zastosowanie w praktyce narzędzi ułatwiających ocenę aktualnego stanu wskaźników efektywności oraz realizacji wyznaczonych celów w celu podjęcia odpowiednich działań
• wyznaczenie szczegółowego planu wdrożenia zaawansowanych japońskich metod zarządzania ze szczególnym podkreśleniem czynników gwarantujących sukces

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla

Metodologia rozwiązywania kompleksowych problemów organizacyjnych w oparciu o 8 kroków (Problem Solving w 8 krokach)

Wstęp : umiejętność efektywnego i trwałego rozwiązywania problemów jest jedną z kluczowych kompetencji w nowoczesnym zarządzaniu. Rozwiązywanie problemów jest możliwe bez wykorzystania jakichkolwiek narzędzi lub usystematyzowanej metodologii, lecz czy jest wtedy naprawdę efektywne ? jakie jest ryzyko, że podobny problem pojawi się znowu w przyszłości ? Metodologia rozwiązywania kompleksowych problemów organizacyjnych w oparciu o 8 kroków jest narzędziem zarazem przystępnym i uniwersalnym w obliczu różnego rodzaju problemów, jak i pozwalającym na osiągniecie trwałych rezultatów.

Cel szkolenia : zapoznanie się z metodologią Rozwiązywania Problemów w 8 krokach, a następnie wykorzystanie jej przez uczestników tak aby przygotować niezbędną dokumentację oraz znaleźć rozwiązanie konkretnego problemu. Dodatkowo, podczas szkolenia przedstawione zostaną inne metody rozwiązywania problemów.

Korzyści :

• prezentacja kompleksowego podejścia do rozwiązywania problemów organizacyjnych
• prezentacja metodologii rozwiązywania problemów, która nie wymaga znacznych nakładów finansowych czy też znacznych zasobów ludzkich

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

System 5S w codziennych działaniach

Wstęp : system 5 S jest podejściem do organizacji stanowiska pracy popartym zbiorem narzędzi, które ma na celu eliminację wszystkich przedmiotów nie dodają wartości wykonywanej pracy, a często nawet mogą stanowić przeszkodę w jej efektywnym wykonywaniu. Zastosowanie 5S pozwala nie tylko na optymalizację wykonywanych czynności, ale również na utrzymanie stanowiska pracy przyjaznym i funkcjonalnym dla użytkownika.

Cel szkolenia : przedstawienie zalet zastosowania systemu 5S przy organizacji oraz zarządzaniu stanowiskiem pracy. Szkolenie będzie również okazją do zapoznania się z dodatkowymi wymaganiami utrzymania systemu (np. standaryzacja oraz dyscyplina pracy) oraz narzędziami wspomagającymi zachowanie spójności systemu.

Korzyści :

• poznanie metodologii, która gwarantuje podniesienie motywacji pracowników oraz zwiększenie atrakcyjności środowiska pracy
• poznanie korzyści, z punktu widzenia BHP, optymalizacji produkcji, motywacji pracowników, które zapewnia właściwie działający system 5S
• poznanie narzędzi, które mogą być zastosowane w każdej firmie (również w firmach o profilu handlowo-usługowym)

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

Standaryzacja działań

Wstęp : standardem jest wspólnie ustalone kryterium, które określa powszechne, zwykle najbardziej pożądane cechy czegoś, np. wytwarzanego przedmiotu czy ludzkiego zachowania. Standard to czasem także podstawowa, najprostsza wersja produktu. Dzięki standardom stosowanym przez firmy możliwe jest : zbudowanie marki (zapewnienie rozpoznawalności), zagwarantowanie pewnych stałych cech (np. wysokiej jakości), pozyskanie wiernych klientów, jak również zapewnienie powtarzalności usług lub produktów, a co za tym idzie ogólnie rzecz biorąc – redukcja kosztów. W przypadku działań związanych z produkcją, standaryzacja pozwala na zapewnienie : odpowiedniego poziomu jakości, takiego samego czasu produkcji i dostawy, wysokiego poziomu bezpieczeństwa, jednakowego poziomu wyszkolenia personelu.

Cel szkolenia : przedstawienie zalet oraz wymagań standaryzacji działań tak aby uczestnicy byli w stanie wyróżnić w swoim otoczeniu podstawowe elementy wymagające standaryzacji oraz wybrać odpowiednią metodę standaryzacji w zależności od charakteru opisywanej operacji lub działania. Dodatkowo, szkolenie to przedstawia elementy kluczowe gwarantujące wprowadzenie efektywnego systemu standaryzacji w firmie.

Korzyści :

• prezentacja metodologii standaryzacji działań, która może zyskać nie tylko aprobatę użytkowników (np. personelu produkcyjnego), ale przede wszystkim zapewnić wymierne korzyści dla przedsiębiorstwa (podniesienie wydajności produkcji, znaczne podwyższenie jakości, polepszenie organizacji pracy)
• przedstawienie kluczowych punktów gwarantujących wprowadzenie efektywnego systemu standaryzacji w firmie

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

Wprowadzenie systemu Kaizen

Wstęp : Kaizen oznacza udoskonalenie, ale pewnego, specyficznego typu. Chodzi tu bowiem o ciągłe doskonalenie (produktów, urządzeń, metod pracy, systemów zarządzania, itd.) poprzez niewielkie działania, które jednak przynoszą duże rezultaty. Przy małym wkładzie – duży zysk. Szczególnie jeśli chodzi o redukcję kosztów. Wkład ten jednak powinien być udziałem wszystkich członków organizacji, w szczególności tych, którzy stanowią jej najliczniejszą część (pracownicy produkcji w przypadku firm produkcyjnych).

Cel szkolenia : zaprezentowanie metod identyfikacji obszarów do usprawnień tak aby uczestnicy byli w stanie samodzielnie wyróżnić jakie elementy wymagają usprawnienia oraz jaka jest najlepsza metoda usprawnienia (np. z punktu widzenia kosztu wprowadzenia). Dodatkowo, podczas szkolenia zaprezentowane zostaną wymagania, które powinny być spełnione aby faworyzować zgłaszanie usprawnień ze strony pracowników.

Korzyści :

• prezentacja wymagań, które system zgłaszania usprawnień powinien spełniać aby zapewnić pełne zaangażowanie i współpracę ze strony pracowników na wszystkich szczeblach organizacji
• przedstawienie w praktyce poszczególnych etapów wdrażania systemu Ciągłego Udoskonalania w firmie (Continuous Improvement)
• prezentacja symulacji korzyści finansowych związanych z wprowadzeniem systemu Kaizen

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

Zapewnienie procesu ciągłego doskonalenia obszaru produkcyjnego oraz integracja „dostawców” - Jishuken

Wstęp : jednym z warunków działania systemu Kaizen (Ciągłego Doskonalenia), jest stały „napływ” pomysłów na udoskonalenia ze strony pracowników. W chwili gdy ilość sugestii zmniejszy się na danym obszarze, możliwe jest zaangażowanie w proces również osób z zewnątrz – innych obszarów firmy oraz spośród dostawców. Musza oni jednak działać w sposób usystematyzowany, aby w ograniczonym czasie osiągnąć pożądane efekty. W tym celu została opracowana metodyka Jishuken.

Cel szkolenia : wykorzystanie w praktyce metod pozwalających na wprowadzanie usprawnień bezpośrednio na wyznaczonym obszarze produkcyjnym. Uczestnicy szkolenia zapoznają się z filozofią Jishuken tak aby samodzielnie stworzyć warunki do optymalizacji produkcji na danym odcinku lub na całej linii produkcyjnej. Szkolenie podzielone jest na moduły pomiędzy którymi wprowadzane są poszczególne etapy zmian organizacji wyznaczonego obszaru.

Korzyści :

• prezentacja usystematyzowanego podejścia do wprowadzania usprawnień, którego efekty widoczne są w bardzo szybkim czasie
• wykorzystanie narzędzi rozwiązywania problemów bezpośrednio w miejscu gdzie problemy te powstają (linia produkcyjna)
• poznanie kluczowych elementów organizacji zespołu projektowego zarówno przy przygotowaniu, przeprowadzeniu jak i monitorowaniu wprowadzonych usprawnień

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

Specyficzne wymagania :

Przygotowanie propozycji usprawnień linii (2-gi i następne dni szkolenia) odbywają się bezpośrednio na hali produkcyjnej

TPM – Total Productive Maintenance

Wstęp : TPM jest systemem proponującym kompleksowe podejście do kwestii zarządzania przedsiębiorstwem przy założeniu eliminowania marnotrawstwa związanego z wszelkiego typu awariami. Działania związane z wdrożeniem TPM dotyczą w pierwszej fazie wprowadzania przede wszystkim działów Utrzymania Ruchu i Produkcji, ale powinny zostać podjęte z czasem również we wszystkich pozostałych działach firmy w celu uzyskania spójności i pełnej efektywności działania systemu.

Cel szkolenia : przedstawienie narzędzi wspomagających współdziałanie działów Produkcji i Utrzymania Ruchu w zakresie Total Productive Maintenance (TPM) oraz Samodzielnego Zarządzania Obszarem Produkcyjnym (Autonomous Maintenance) tak aby uczestnicy byli w stanie przygotować organizację do wdrożenia podejścia TPM na płaszczyźnie całej organizacji a następnie zapewnić właściwe i długotrwałe funkcjonowanie systemu.

Korzyści :

• przedstawienie TPM od strony systemowej
• zwrócenie uwagi na punkty kluczowe, od których zależy powodzenie wprowadzenia TPM w firmie
• liczne przykłady obliczeń wskaźników dotyczących TPM
• przedstawienie narzędzi rozwiązywania problemów wykorzystywanych w zakresie Utrzymania Ruchu

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie, pracownicy służb utrzymania ruchu

System transportu wewnętrznego i rozwiązania logistyczne w przedsiębiorstwie stosującym Lean Manufacturing

Wstęp : jednym z warunków funkcjonowania efektywnego systemu produkcyjnego, jest terminowe dostarczanie części do poszczególnych procesów produkcyjnych w celu obróbki oraz odbiór gotowych komponentów i składowania ich w ten sposób, aby nie powodować zbędnego składowania generującego koszty. Za właściwe działanie systemu produkcyjnego odpowiedzialna jest zatem w dużej mierze właściwa logistyka. System Just In Time oparty jest o szereg rozwiązań logistycznych, dotyczących zarówno organizacji transportu wewnątrz samego zakładu jak i na zewnątrz.

Cel szkolenia : przedstawienie szeregu rozwiązań logistycznych wspomagających produkcję w oparciu o filozofię Just-In-Time tak aby uczestnicy byli w stanie zoptymalizować działanie łańcucha dostaw oraz przepływu komponentów od momentu rozpoczęcia produkcji, aż po terminowe dostarczenie produktów do klienta.

Korzyści :

• prezentacja kompleksowego systemu gwarantującego 100% terminowość oraz 100% trafność dostaw gwarantującego 100% zadowolenia klienta (zarówno finalnego jak i wewnętrznego)
• praktyczne wykorzystanie narzędzi pozwalających na redukcję kosztów, zmniejszenie czasu oczekiwania oraz zmniejszenie magazynów na każdym z etapów łańcucha logistycznego

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie, pracownicy transportu wewnętrznego

Integracja systemu zapewnienia jakości z procesem produkcyjnym

Wstęp : zgodnie z założeniami filozofii TQM (Total Quality Management), na każdym etapie procesu należy dbać o jakość. W przypadku procesu produkcyjnego każdy pracownik odpowiedzialny jest nie tylko za terminowe wytwarzanie lub obróbkę produktów, ale również za nie przepuszczanie „braków” do następnego procesu. W jaki sposób jednak zintegrować ze sobą te, z pozoru sprzeczne, wymagania : jak najwyższej jakości oraz ilości i terminowości wytwarzania ? Poprzez stworzenie systemu opartego m.in. o tzw. siatkę jakości oraz inne narzędzia.

Cel szkolenia : zapoznanie uczestników z elementami systemu zapewnienia jakości mającymi zagwarantować realizację celu „zero braków i zero reklamacji z rynku” tak aby uczestnicy byli w stanie zaprojektować, w oparciu o pozyskiwanie i interpretację danych statystycznych, własny system zapewnienia jakości.

Korzyści :

• szczegółowa i praktyczna prezentacja czynników wpływających na zapewnienie 100% jakości w procesie wytwarzania oraz zapewnienia dużej reaktywności w przypadku pojawiania się braków lub reklamacji od klienta

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie, pracownicy działu zapewnienia jakości

Narzędzia dla biur

Wstęp : Lean Manufacturing, zgodnie z nazwą, jest systemem mającym zastosowanie do procesów produkcyjnych. Z założenia jednak, LM ma na celu eliminację marnotrawstwa i wprowadzanie udoskonaleń czego wynikiem ma być przede wszystkim redukcja kosztów. Te same reguły mogą być zastosowane z sukcesem wobec procesów administracyjnych (jak również handlowych i usługowych). W tym celu warto jest wykorzystać niektóre narzędzia opracowane na produkcji do optymalizacji procesów biurowych.

Cel szkolenia : prezentacja narzędzi pozwalających na identyfikację i eliminację marnotrawstwa w procesach biurowych a następnie modelowanie procesów biurowych w taki sposób, aby możliwe było zapewnienie ich ciągłości, jednakowej jakości (powtarzalności przeprowadzenia) oraz wysokiej efektywności. Dodatkowo, szkolenie pozwoli na wypracowanie rozwiązań dotyczących przyjaznej organizacji miejsca pracy oraz wykorzystania narzędzi rozwiązywania problemów dostosowanych do procesów biurowych.

Korzyści :

• praktyczne podejście do optymalizacji procesów biurowych za sprawą konkretnych rozwiązań
• prezentacja uniwersalnej metodologii działania, która może być wykorzystana w każdej organizacji
• wprowadzenie proponowanych rozwiązań pozwoli na zauważenie szybkich i pozytywnych efektów

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

Systemy wspomagające

System zarządzania personelem w przedsiębiorstwach stosujących Lean Manufacturing

Wstęp : Lean Manufacturing jest systemem znanym za sprawą rozwiązań dotyczących optymalizacji produkcji. Jego działanie jest jednak oparte, o czym rzadko się wspomina, na odpowiednio ukształtowanej kulturze organizacyjnej oraz kompleksowym systemie zarządzania zasobami ludzkimi. System ten dotyczy wszystkich obszarów HR i opiera się na prostych narzędziach gwarantujących spójność praktyk i przestrzeganie wyznaczonych standardów.

Cel szkolenia : zaprezentowanie kluczowych elementów systemu zarządzania zasobami ludzkimi tak aby uczestnicy byli w stanie zdiagnozować swoją własną organizację pod kątem przygotowania do stopniowego wprowadzenia poszczególnych elementów systemu. Szkolenie będzie okazją do przedstawienia zalet proponowanych rozwiązań oraz do stworzenia planu działania mającego na celu zbudowanie modelu dostosowanego do potrzeb firmy i wspierającego jej rozwój.

Korzyści :

• prezentacja kompleksowego podejścia do zarządzania zasobami ludzkimi w organizacji
• przećwiczenie w praktyce proponowanych rozwiązań, możliwość ulepszenia ich na bieżąco oraz dostosowania do potrzeb konkretnej organizacji
• zwrócenie uwagi na uwarunkowania dotyczące planowania, tworzenia i wdrażania każdego z proponowanych rozwiązań

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści (HR oraz kierownictwo firmy)

Zarządzanie wizualne i skuteczna komunikacja w przedsiębiorstwie stosującym Lean Manufacturing

Wstęp : „Wydobądźmy problemy na powierzchnię żeby stały się widoczne, tylko wtedy będziemy w stanie je rozwiązać”, to jedno z podstawowych założeń tzw. zarządzania wizualnego, zestawu narzędzi, które pozwalają na szybką identyfikację miejsca powstania problemu, określenie jego „wagi” oraz podjęcie działań jedynie za sprawą obserwacji wzrokowej. Zarządzanie wizualne jest tylko jednym z elementów systemu efektywnej komunikacji w przedsiębiorstwie stosującym Lean Manufacturing.

Cel szkolenia : przedstawienie najważniejszych elementów skutecznej komunikacji wewnętrznej tak aby uczestnicy byli w stanie przekazać informację we właściwy sposób, do wszystkich wymaganych osób oraz z zastosowaniem odpowiednio dobranego kanału komunikacyjnego. Dodatkowo, szkolenie to będzie okazją do zaprezentowania zalet komunikacji wizualnej oraz najskuteczniejszych, w zależności od sytuacji, metod pozyskiwania informacji.

Korzyści :

• praktyczne podejście do kwestii polepszenia komunikacji w warunkach produkcyjnych
• prezentacja pośredniego i bezpośredniego wpływu jaki efektywna komunikacja może mieć na polepszenia działania całej organizacji
• prezentacja praktyczna narzędzi gwarantujących wysokiej jakości komunikację na wszystkich szczeblach organizacji
• zwrócenie uwagi na wysoką efektywność wizualizacji informacji oraz elementów zarządzania wizualnego

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

Tworzenie autonomicznych zespołów – Kółka Jakości

Wstęp : idea Kółek Jakości opiera się na dwóch założeniach : po pierwsze, każdy pracownik jest w stanie zaproponować udoskonalenia swojego stanowiska pracy; po drugie, praca zespołowa pozwala na wygenerowanie większej ilości pomysłów na rozwiązanie problemu (za sprawą burzy mózgów) oraz lepsze wykorzystanie różnych kompetencji członków zespołu. Kółka Jakości tworzą niewielkie grupy pracowników (4 do 8), które w ograniczonym czasie działania (zwykle 3 miesiące) mają za zadanie wspólne rozwiązanie problemu istotnego dla działu, z którego pochodzą.

Cel szkolenia : przygotowanie do wprowadzenia w przedsiębiorstwie idei Kółek Jakości oraz systemu wspomagającego ich działanie w celu skutecznego zaangażowania personelu w proces poszukiwania oraz wdrażania innowacyjnych rozwiązań oraz faworyzowania idei grupowego rozwiązywania problemów i pracy zespołowej.

Korzyści :

• prezentacja długoterminowych korzyści, które organizacja zaobserwuje po wprowadzeniu systemu faworyzującego tworzenie się Kółek Jakości
• zaprezentowanie cech jakimi powinien się charakteryzować : odpowiedni lider Kółka Jakości, metodologia oraz organizacja wspierająca działanie Kółek Jakości
• wdrożenie narzędzi zapewnienia jakości, z których może korzystać cała organizacja, a nie tylko członkowie Kółek Jakości („7 narzędzi Kółek Jakości”)

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza (w tym HR), kadra zarządzająca średniego szczebla (w tym HR), specjaliści (w tym HR)

Redukcja kosztów działania przedsiębiorstwa stosującego Lean Manufacturing

Wstęp : produkcja przy jak najniższym koście i jak najwyższej jakości jest celem każdej firmy. Wobec licznych i coraz wyższych wymagań ze strony klientów, firma musi ciągle podejmować działania zmierzające do redukcji kosztów własnych. Działania te jednak będą wciąż nieskuteczne przy słabym zaangażowaniu lub niskiej świadomości kosztów ze strony pracowników. Największa i trwałą redukcję kosztów można uzyskać jedynie poprzez oddziaływanie na te dwa czynniki.

Cel szkolenia : przedstawienie kluczowych metod redukcji kosztów związanych z wytwarzaniem produktów, marnotrawstwem lub niewłaściwym monitorowaniem wydatków. Uczestnicy będą w stanie samodzielnie wyliczyć wartość dodaną każdego z etapów wytwarzania, zdefiniować obszary pojawiania się marnotrawstwa oraz przygotować narzędzia monitorowania kosztów na bieżąco.

Korzyści :

• zastosowanie metodologii, która przy niedużych nakładach finansowych oraz wykorzystanych zasobach, może zapewnić wysokie korzyści finansowe dla przedsiębiorstwa
• prezentacja symulacji łatwych do dopasowania i wykorzystania w każdej firmie w celu szybkiego określenia struktury kosztów, określenia obszarów, w których występuje marnotrawstwo, wyliczenia jego wartości oraz trwałej eliminacji

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla, specjaliści, inżynierowie

14 zasad filozofii firmy prowadzących do sukcesu – opis i wykorzystanie „The Toyota Way”

Wstęp : początki firmy Toyota sięgają lat 20tych XX wieku, a opracowany przez nią system produkcyjny kształtował się przez dziesięciolecia, do formy, którą znamy w tej chwili. Dwie dekady temu Toyota była jednym z japońskich producentów samochodów, bez specjalnych sukcesów poza granicami Japonii. Dziś jest światowym gigantem, numerem 1 na świecie, sprzedającym 9 milionów samochodów rocznie. Do tego spektakularnego sukcesu doszło miedzy innymi dzięki konsekwentnemu i ciągłemu stosowaniu kilkunastu podstawowych zasad zarządzania, dokładnie takich samych w tej chwili jak u zarania firmy. Jakie to zasady i w jaki sposób mogą być inspiracją dla innych przedsiębiorstw ?

Cel szkolenia : przedstawienie zasad, które doprowadziły firmę Toyota do pierwszego miejsca wśród producentów samochodów na świecie. Uczestnicy będą wiedzieć w jaki sposób wprowadzić w życie i wykorzystać te zasady w celu osiągnięcia poprawy wyników i optymalizacji działania ich przedsiębiorstwa. Zasady te można z łatwością zastosować do wszelkiego typu działalności produkcyjnej, ale również sprzedaży lub usług. Szkolenie oparte jest na konkretnych, praktycznych, przykładach zastosowania elementów „The Toyota Way”.

Korzyści :

• poznanie w praktyce zasad, które doprowadziły firmę Toyota do pierwszego miejsca wśród producentów samochodów na świecie z wykorzystaniem przykładów, które można zastosować w każdej firmie

Grupa docelowa : bez ograniczeń

Zarządzanie zmianą organizacyjną w celu wprowadzenia nowych systemów zarządzania (Lean Manufacturing, systemy zarządzania zasobami ludzkimi, itp.)

Wstęp : zmiana kultury organizacyjnej lub zmiana organizacji produkcji pod kątem wprowadzenia Lean Manufacturing, jest procesem trudnym (opór ze strony pracowników), kosztownym (inwestycja w nowe procesy i maszyny) oraz czasochłonnym (stabilizacja nowego procesu). Dlatego też bardzo istotne jest przeprowadzenie zmiany w sposób ustrukturyzowany i jak najmniej „bolesny” dla organizacji. Od jakości przeprowadzenia zmiany zależy sukces wdrożenia nowego systemu, a co za tym idzie, również jego ostateczny koszt.

Cel szkolenia : przygotowanie uczestników do skutecznego i długotrwałego wprowadzenia głębokich zmian organizacyjnych związanych ze zmianami systemu produkcyjnego lub podejścia do zarządzania zasobami ludzkimi w organizacji. Podczas szkolenia uczestnicy poznają kluczowe elementy, od których zależy sukces wprowadzenia zmian oraz narzędzia pozwalające na efektywne monitorowanie stopnia ich wdrożenia. Po szkoleniu proponowane są dodatkowe sesje follow-up – oceny stopnia zmiany w regularnych odstępach czasowych.

Korzyści :

• zapoznanie się z elementami, które zagwarantują efektywność wprowadzenia zmiany, nie tylko jeśli chodzi o reorganizację produkcji, ale przede wszystkim wpłynięcie na akceptację i zastosowanie zmiany przez pracowników
• prezentacja metodologii podtrzymania i polepszania efektów zmian w celu jej jak najsolidniejszego utrwalenia się
• możliwość przeprowadzenia sesji follow-up po szkoleniu w celu sprawdzenia i korekty przyjętych założeń oraz wdrożenia działań korygujących

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla

FMDS – System zarządzania rozwojem obszaru produkcyjnego

Wstęp : FMDS = Floor Management Development System, czyli System Zarządzania Rozwojem Obszaru Produkcyjnego Jest to japoński system zarządzania, który ma na celu wprowadzenie ujednoliconych praktyk zarządzania podległym obszarem produkcyjnym oraz rozwój kompetencji całego tego obszaru poprzez ukierunkowany rozwój jego przełożonego. Jego głównymi odbiorcami są przełożeni produkcyjni średniego szczebla (kierownicy zmianowi, mistrzowie, brygadziści) oraz podległe im zespoły.

FMDS zmienia wcześniejsze praktyki w zarządzaniu : Każdy przełożony otrzymuje ten sam zestaw narzędzi i oceniane są jego indywidualne osiągnięcia. Wiele różnych elementów i obszarów zarządzania połączonych jest ze sobą w jeden, spójny system :

• practical problem solving (rozwiązywanie problemów na produkcji)
• zarządzanie wizualne
• zarządzanie przez cele
• ocena przełożonych (praktyk zarządzania)
• zarządzanie kosztami
• zapewnienie jakości
• przestrzeganie przepisów BHP
• motywowanie pracowników

Cel szkolenia : przygotowanie uczestników do wprowadzenia systemu FMDS we własnym przedsiębiorstwie w oparciu o elementy wiedzy teoretycznej, warsztaty i ćwiczenia praktyczne. Całość wdrożenia systemu przewidziana jest na okres 12 miesięcy i obejmuje szkolenie in-class, sesje doradcze oraz follow-up w regularnych odstępach czasowych.

Korzyści :

• uproszczenie i ujednolicenie systemu zarządzania obszarem produkcyjnym
• redukcja ilości przekazywanych informacji (redukcja liczby tablic informacyjnych)
• łatwe monitorowanie danych kluczowych dla sukcesu firmy
• zwiększenie motywacji i zaangażowanie wszystkich pracowników
• wyznaczenie jasnych kryteriów oceny oraz rozwoju umiejętności zarządzania przełożonych
• proste i szybkie dopasowanie istniejącej dokumentacji oraz systemu zarządzania do FMDS – nie nachodzenia na siebie i dublowanie się istniejących systemów
• Tylko 2 tablice obrazują na bieżąco 90% działań podejmowanych na produkcji

Grupa docelowa : wyższa kadra kierownicza, kadra zarządzająca średniego szczebla

Symulacje Lean Manufacturing

Poziom podstawowy : Porównanie systemów „push” i „pull”

Poziom zaawansowany : Wprowadzenie udoskonaleń na linii produkcyjnej

Poziom podstawowy : Porównanie systemów „push” i „pull”

Cel szkolenia : praktyczne zaprezentowanie zasad działania systemu produkcji ciągnionej („pull”) oraz zalet, które system ten posiada w porównaniu z tradycyjnym systemem produkcji pchanej „(push”). Uczestnicy będą aktywnie brać udział w działaniu tych dwóch systemów tak aby być w stanie zaobserwować różnice pomiędzy kosztem i efektywnością produkcji, jak również wykorzystaniem dostępnych zasobów w przypadku zastosowania każdego z tych dwóch systemów. Szkolenie podzielone jest na 2 rundy.

Korzyści :

• poznanie różnic pomiędzy dwoma systemami produkcji, nie tylko jeśli chodzi o organizację przepływu komponentów, ale również o ogólną organizację linii produkcyjnej (dostawy, zarządzanie, ilość operacji na każdym stanowisku)
• zaobserwowanie czynników wpływających na powstanie marnotrawstwa oraz sposoby jego eliminacji

Poziom zaawansowany : Wprowadzenie udoskonaleń na linii produkcyjnej

Cel szkolenia : praktyczne zaprezentowanie metod wprowadzania udoskonaleń systemu produkcyjnego w dziedzinie optymalizacji procesów, kontroli jakości oraz efektywności wykorzystania dostępnych zasobów. Uczestnicy będą aktywnie brać udział w działaniu wypracowanych przez siebie systemów produkcji tak aby być w stanie zaobserwować różnice pomiędzy poszczególnymi etapami udoskonalania schematu linii produkcyjnej oraz zgłaszać przez cały czas trwania symulacji swoje własne sugestie usprawnień. Szkolenie podzielone jest na 4 rundy.

Korzyści :

• samodzielne opracowanie najefektywniejszego schematu działania linii produkcyjnej
• wprowadzanie ulepszeń linii produkcyjnej stopniowo, metodą małych kroków
• możliwość bezpośredniej i natychmiastowej weryfikacji słuszności i efektywności wprowadzonych ulepszeń
• dokonanie każdorazowo wyliczenia kosztów, które produkcja generuje oraz zysków, które przynosi

Jeśli jesteś zainteresowany dodatkowymi informacjami, wyślij do nas zapytanie... zapytaj >>>